Asegurando que el Caja de cuero logra la claridad y la consistencia de la textura de la superficie a través de la presión en caliente o la presión en frío es la clave para mejorar la calidad de la apariencia del producto y la competitividad del mercado. A continuación se analiza en detalle cómo lograr este objetivo a partir de los aspectos de la optimización del proceso, la selección de materiales, el ajuste del equipo y la mejora técnica:
1. Optimización del proceso de presión en caliente
Diseño de moho y precisión de procesamiento:
El diseño del molde de presión caliente afecta directamente la claridad de la textura. El molde debe estar hecho de materiales de alta dureza y alta resistencia al desgaste (como el acero de la herramienta o el carburo) y experimentar un procesamiento de precisión (como el grabado CNC o el grabado con láser) para garantizar la reproducción precisa de los detalles de la textura.
La superficie del molde debe pulirse para evitar el desenfoque o la adhesión de la textura debido a la superficie rugosa.
Control de temperatura:
Durante el proceso de presión en caliente, la temperatura es crucial para el grado de ablandamiento de cuero PU y el efecto de formación de textura. La temperatura demasiado alta puede causar fusión excesiva del recubrimiento de PU y la distorsión de la textura; Es posible que la temperatura demasiado baja no pueda rellenar completamente la textura.
De acuerdo con la fórmula específica del cuero PU, el rango óptimo de temperatura de presión en caliente se determina mediante el experimento, y se utiliza un sistema de control de temperatura constante para mantener la estabilidad de la temperatura.
Regulación de presión:
La presión insuficiente causará una textura poco clara, y la presión excesiva puede dañar la estructura superficial del cuero PU. El valor de presión óptimo se determina a través de experimentos, y los cambios de presión se monitorean en tiempo real durante la producción.
La tecnología de distribución de presión de múltiples puntos se utiliza para garantizar que la presión entre el molde y el material se distribuya uniformemente para evitar la textura local.
Control de tiempo:
El tiempo de presión en caliente debe ajustarse de acuerdo con el grosor y las características del material del cuero PU. Un tiempo demasiado corto puede hacer que la textura no se forme por completo, y demasiado tiempo puede causar el envejecimiento o la deformación material.
Use un sistema de control automatizado para controlar con precisión el tiempo de presión en caliente para garantizar la consistencia de cada estampado.
2. Optimización del proceso de presión en frío
Sistema de enfriamiento de moldes:
El proceso de presión en frío se basa en la baja temperatura del molde para solidificar rápidamente la superficie de cuero PU, por lo que el molde debe equiparse con un sistema de enfriamiento eficiente (como enfriamiento de agua o enfriamiento de aire). La velocidad de enfriamiento demasiado lenta puede causar distorsión de textura, y la velocidad de enfriamiento demasiado rápida puede causar contracción del material o agrietamiento.
Optimice el diseño del canal de enfriamiento a través del análisis de simulación para garantizar la temperatura de la superficie de moho uniforme.
Pretratamiento material:
Antes de la presión en frío, el pretratamiento adecuado del cuero PU (como el enfriamiento rápido después del calentamiento a una determinada temperatura) puede mejorar la plasticidad del material y, por lo tanto, mejorar la claridad de la textura.
Presión y coincidencia de moho: el proceso de presión en frío también requiere un control de presión preciso. Dado que el material es más difícil durante la presión en frío, la presión generalmente debe ser mayor que la de la presión caliente. Al mismo tiempo, el diseño del molde debe considerar las características de recuperación elástica del material para evitar que la textura se recupere y deforma después del desmoldeo.
3. Selección y modificación del material
Optimización del rendimiento del recubrimiento de PU: el recubrimiento superficial del cuero PU tiene una influencia importante en su efecto de formación de texturas. Al ajustar la fórmula de recubrimiento (como agregar agentes de reticulación o plastificantes), se puede mejorar la flexibilidad y la fluidez del recubrimiento, lo que facilita la formación de texturas claras durante la presión caliente o fría.
Mejora de tela base: la elección de la tela base afectará la estabilidad general y el efecto de formación de texturas del cuero PU. Elegir una tela base de alta resistencia y baja ductilidad (como fibra de poliéster o fibra de vidrio) puede reducir el estiramiento y la deformación del material durante el proceso de estampado.
Tecnología de tratamiento de superficie: el tratamiento previo de la superficie de cuero PU antes de estampar (como el tratamiento con plasma o el recubrimiento químico) puede mejorar su tensión y adhesión superficial, mejorando así la claridad y la durabilidad de la textura.
4. Mejora y automatización del equipo
Prensa de alta precisión:
Utilizando prensas hidráulicas o neumáticas de alta precisión, combinadas con sensores y sistemas de control, se puede lograr un control preciso de la temperatura, la presión y el tiempo para garantizar la consistencia de cada estampado.
Línea de producción automatizada:
Introducción de líneas de producción automatizadas para reducir los errores causados por la operación humana. Por ejemplo, la carga automática y la descarga y el posicionamiento de los robots aseguran que la posición de cada pieza de cuero PU en el molde sea consistente.
Sistema de detección en línea:
Instale cámaras de alta definición y sistemas de reconocimiento de imágenes para detectar la claridad y la consistencia de la textura en tiempo real después de que se complete el estampado. Para productos no calificados, eliminarlos a tiempo y ajuste los parámetros del proceso.
A través de la aplicación integral de los métodos anteriores, la claridad de la textura de la superficie y la consistencia de las cajas de cuero PU en procesos de presión caliente o en frío pueden mejorarse significativamente para satisfacer las necesidades del mercado de alta gama.
